Rotationssintern - ein zentrales Element der Materialverteilung
Das Rotationssintern beginnt, wenn die befüllte Form in den erhitzten Ofen transportiert wird. Die Form ist an einem Arm befestigt, der sich in zwei Richtungen dreht (entlang der Haupt- und Nebenachsen). Das Kunststoffpulver oder die Mikropellets in der Form werden bis zum Schmelzpunkt erhitzt. Anschließend beginnen die Kunststoffpartikel an der Oberfläche der Form langsam zu schmelzen und zu haften, bis sie eine Kunststoffschicht bilden. Während des Sinterns füllt das Kunststoffpulver die Form komplett aus, sodass die Wände gleichmäßig bedeckt werden, bis das Material vollständig geschmolzen ist. Die Form wird erhitzt, bis sie die so genannte Peak Internal Air Temperature (PIAT) erreicht. Nun ist das Material komplett geschmolzen und weist kaum noch Poren auf.
Durch das Drehen der Form an zwei rechtwinkligen Achsen ist gewährleistet, dass die Form gleichmäßig mit geschmolzenem Kunststoffpulver bedeckt wird. Das ist nötig, um in den folgenden Phasen des Rotationsschmelzverfahrens ein einheitliches und exaktes Produkt zu erhalten.
Verdichtung des Materials in der Form
Der Sinterungsprozess des Kunststoffs wird fortgesetzt, bis das gesamte Harz an der Form haftet und das fertige Produkt entstanden ist. Sobald das gesamte Material geschmolzen ist, verändert sich der Zustand Pulvers von fest zu flüssig. Anschließend beginnt der Prozess der Verdichtung.
Das geschmolzene Material verteilt sich gleichmäßig auf der Oberfläche der Form. Diese gleichmäßig verteilte Schicht aus geschmolzenem Pulver verdichtet sich langsam, während die zwischen den geschmolzenen Pulverpartikeln eingeschlossene Luft beim Erhitzen allmählich verschwindet. Anschließend verfestigt sich die lufthaltige Pulverschicht zu einer gleichmäßigen Schicht aus Kunststoffharz. Das ist ein wichtiger Schritt im Rotationsschmelzverfahren/a>. So wird die Oberfläche an der Innenseite des Teils glatt und ist für die Weiterverarbeitung bereit.
Kontrolle im Sinterungsprozess
Das Rotationssintern erfordert Präzision und Kontrolle, um zu gewährleisten, dass die Form korrekt befüllt wird und das Produkt die gewünschte Form und Struktur erhält. Der Sinterungsprozess im Rotationsschmelzverfahren lässt sich durch exakte Steuerung von Temperatur, Prozessdauer, Geschwindigkeit und Rotationsverhältnis der zwei Achsen kontrollieren. Die Sintertemperaturen können abhängig vom verwendeten Kunststoff variieren, während die für das Sintern benötigte Zeit von Parametern wie Wandstärke, Produktgröße und Form abhängt.
Der wichtigste Schritt beim Sintern ist die Anpassung der Parameter an die spezifischen Material- und Designanforderungen. Durch die Steuerung dieser Faktoren kann eine optimale Produktfestigkeit und -beständigkeit erreicht werden, sodass das Produkt ideal für anspruchsvolle Anwendungen ist. Wird der Sinterungsprozess korrekt ausgeführt, können hochwertige Kunststoffprodukte gefertigt werden, die alle Erwartungen an Erscheinungsbild und Funktionalität erfüllen.
Hier geht es zum nächsten Schritt im Rotationsschmelzverfahren!
Kühlung
Julia
Vertriebsleiterin
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