Barwienie i mielenie w celu przygotowania materiału do rotomouldingu
Barwienie i mielenie tworzywa na potrzeby rotomouldingu to dwa ważne etapy przygotowania materiału do tego procesu. Początkowo żywica plastikowa ma postać granulatu, czyli okrągłych kuleczek o średnicy około 3 mm. Aby przygotować ten materiał do procesu formowania rotacyjnego, granulki muszą zostać zredukowane do cząstek o wielkości poniżej 600 mikronów. Ten drobny proszek można mieszać z pigmentami lub innymi dodatkami w celu uzyskania określonych właściwości i barwy żywicy.
Mielenie
Mielenie to proces przygotowania materiału polegający na zmniejszeniu rozmiaru granulek tworzywa do postaci proszku. Odbywa się to za specjalnego młynka do mielenia granulatu, który wykorzystuje wysokoobrotowe ostrza obrotowe do rozdrabniania granulatu na mniejsze kawałki. Dzięki zastosowaniu granulatorów w procesie przygotowania materiału do formowania rotacyjnego, jakość surowca jest ściśle kontrolowana poprzez dokładne monitorowanie procesu mielenia. W ten sposób eliminuje się wszelkie niedoskonałości, które mogłyby negatywnie wpłynąć na produkt końcowy. Proces mielenia jest ważny, ponieważ otrzymany proszek musi mieć określony rozkład wielkości cząstek, a także określone kształty cząstek. Prawidłowe rozdrobnienie granulatu zapewnia, że tworzywo sztuczne w formie proszku ma odpowiedni rozmiar i kształt, dzięki czemu stapia się w jednolitą i spójną ściankę podczas procesu formowania rotacyjnego. Odpowiednie zmielenie granulatu jest niezbędne do uzyskania gotowych produktów dobrej jakości.
Proces mieszania na sucho
Proces mieszania na sucho stosuje się do przygotowania proszku z tworzywa sztucznego do procesu formowania rotacyjnego. Polega on na mieszaniu żywicy z tworzywa sztucznego z innymi składnikami, takimi jak pigmenty, wypełniacze, stabilizatory i inhibitory UV, w postaci suchej. Można to zrobić za pomocą maszyny do mieszania na sucho, która zazwyczaj zawiera komorę mieszalnika, ślimak do mieszania i rynnę wyładowczą. Składniki dodaje się do komory mieszalnika, gdzie są mieszane przez ślimak, a następnie odprowadzane przez rynnę wyładowczą. Proces mieszania na sucho może wytworzyć spójną i jednorodną mieszankę, niezbędną do uzyskania jednolitego koloru i innych właściwości gotowego produktu. Zmieszany proszek można wykorzystać do formowania rotacyjnego.
Mieszanie w procesie przygotowania materiału
Proces mieszania tworzyw sztucznych polega na mieszaniu żywicy z tworzyw sztucznych z różnymi składnikami, takimi jak pigmenty, przeciwutleniacze, stabilizatory i inhibitory UV. Odbywa się to za pomocą maszyny do mieszania, która zazwyczaj zawiera lej mieszający, wytłaczarkę i peletyzator. Żywicę z tworzywa sztucznego dodaje się do leja mieszającego i łączy z innymi składnikami za pomocą mechanicznego mieszania. Mieszanina jest następnie podawana do wytłaczarki, gdzie jest topiona i homogenizowana pod wysokim ciśnieniem. Wytłaczana mieszanina jest następnie granulowana i chłodzona, tworząc drobne pelety z tworzywa sztucznego. Zmieszany granulowany materiał jest teraz gotowy na kolejny krok – mielenie, jeden z podstawowych etapów przygotowania materiału do rotomouldingu. Dzięki tym czynnościom można tworzyć różne rodzaje mieszanek tworzyw sztucznych, z których każda ma określone właściwości, na przykład kolor i odporność na promieniowanie UV, w zależności od użytych składników. Proces mieszania tworzyw sztucznych jest również przydatny w przypadku stosowania materiałów pochodzących z recyklingu. Mieszanie ujednolica plastik pochodzący z recyklingu i przygotowuje go do następnego cyklu życia dzięki odpowiedniemu poziomowi przeciwutleniaczy i inhibitorów UV. Celem mieszania jest odpowiednie przygotowanie materiału do formowania rotacyjnego.
Mikropeletki
Mikropeletki, znane również jako minipeletki, to małe plastikowe cząstki w formie peletu, które można bezpośrednio wykorzystać w procesie rotomouldingu. Mikropeletki są również wytwarzane poprzez mieszanie granulek, a następnie peletyzowanie ich i chłodzenie. W porównaniu ze zwykłym mieszaniem dużą różnicą jest rozmiar granulek.Te są znacznie mniejsze niż tradycyjne granulki z tworzyw sztucznych, a ich średnica wynosi znacznie poniżej 1 mm. Dzięki temu nie ma potrzeby stosowania etapu mielenia, który w innym przypadku byłby wymagany w celu zmniejszenia rozmiaru granulek. Drobne peletki mają spójny rozmiar i kształt, a także są bardziej zwarte: ich „gęstość nasypowa” jest niższa w porównaniu do zwykłego proszku. W przypadku stosowania ich w procesie rotomouldingu wykazują się bardzo dobrymi właściwościami przepływu: mikropeletki „wtaczają się” nawet do najdrobniejszych fragmentów formy i przedostają sie przez najcieńsze obszary podczas procesu formowania rotacyjnego. Ogólnie rzecz biorąc, mikroperełki sprawdzają się w przypadku niewielkich, skomplikowanych form technicznych o wysokiej rozdzielczości części. Sprawdź kolejny krok w procesie formowania rotacyjnego!
Proces załadunku w rotomouldingu
Jean-Philippe
Kierownik sprzedaży
"Zaufanie to kluczowy element – bez niego żaden projekt się nie powiedzie."
your idea
to life. Zacznij już teraz!
